디지털 트윈 환경에서 실제 로봇과 유사한 동작을 시뮬레이션하고, 도입 전에 잠재적인 위험 요소와 성능 문제를 파악하여 로봇 적용의 실현 가능성과 운영 신뢰성을 검증합니다.

ROS와 PLC 시스템을 통합하여 원활하고 직관적인 제어를 구현하고, 작업자의 사용 편의성을 향상시키며 다양한 설비 간 연계된 자동화를 가능하게 합니다.

현장 상황과 공정 상태를 실시간으로 모니터링하고, 데이터 연계를 통해 신속한 대응이 가능하도록 하여 현장 상황에 대한 파악 능력을 향상시킵니다.

로봇의 동작과 공정 흐름을 시각화하여 작업 흐름 설계를 개선하고, 동작 간섭을 감지하며 경로 효율성을 평가하여 최적의 동작 경로를 도출합니다.

고객의 생산 현장에서는 미세한 동작 간섭 문제로 인해 로봇이 조립 작업 중 자주 멈췄으며, 이러한 문제는 실제 생산 라인에서 진단하기가 거의 불가능했습니다. 로봇이 간헐적으로 예상치 못한 대기 상태에 진입하면서 불규칙한 생산 지연이 발생하고 전체 생산 능력이 저하되었습니다. 간섭이 특정 동작 순서에서만 발생했기 때문에 경험이 풍부한 로봇 및 PLC 엔지니어조차 근본 원인을 파악하기 어려웠습니다.

디지털 트윈 시뮬레이션과 ROS-PLC 하이브리드 제어 환경을 활용하여 로봇의 동작과 공정 로직을 반복적으로 재생했습니다. 동작 경로와 공정 타이밍을 상세하게 시각화하여 분석한 결과, 한 로봇의 접근 경로가 다른 로봇의 작업 영역과 불과 몇 센티미터 미만으로 겹치는 것을 발견했습니다. 현장에서는 감지하기 어려울 정도로 미세한 간섭이었지만, 안전 감속 기능을 작동시키기에는 충분했습니다.

로봇의 동작 경로를 조정하고 PLC 협조 제어 로직을 개선하여 간섭 문제를 완전히 해결했습니다. 그 결과, 예상치 못한 로봇 정지를 제거하고 사이클 타임을 안정화하여 생산 효율을 크게 향상시켰습니다.

제조 공정과 작업 흐름을 분석하고 자동화 과정에서 발생하는 문제를 파악하여, 로봇 통합 및 디지털 트윈 시뮬레이션을 위한 명확한 목표를 설정합니다.

로봇 시스템, PLC 인프라, 센서 및 네트워크 환경을 점검하여 기술적 적용 가능성과 시스템 통합에 필요한 요구사항을 파악합니다.

실제 공정 데이터를 활용하여 디지털 트윈 환경에서 로봇 동작을 검증하고, 잠재적인 위험 요소를 파악하며 다양한 자동화 시나리오를 테스트합니다.

최적화된 하이브리드 제어 아키텍처(ROS + PLC)를 설계하고, 고객의 운영 목표에 맞춘 맞춤형 구축 로드맵을 제공합니다.